現状

加工の課題

■パイプ架台製造の課題

• パイプの精度は高くないため、精度良く切断するのが難しい。
• 加工工程数が多いため、時間がかかる。
• 溶接前の仮組みでケガキによる位置決めが大変。
• 丸パイプを使った溶接には、高いスキルが要求される。

■パイプ架台の加工例

1.パイプをメタルソーなどで切断します。

切断後に別工程で穴あけ加工を行ないます。
※パイプの精度がバラついているため、パーツ精度もバラついてしまいます。

2.パイプにケガキを入れ、治具で固定し位置決めをします。

治具で固定する方法は、ズレの原因となり、熟練の技術が必要になります。

3.パイプフレームを溶接した後、溶接部の仕上げ作業を行って完成です。

治具で固定する方法は、ズレの原因となり、熟練の技術が必要になります。

加工提案

■ファイバーレーザ加工機によるパイプ加工

パイプ加工にファイバーレーザ加工機を使用することで、複雑形状の切断を可能にし、仮組み調整や補正作業の工数を削減します。
さらに、ほぞ溝形状を取り込んだり、パーツを一体化した形状で切り出すことで、溶接個所を減らし、仕上げ作業を短縮することもできます。

1. レーザ加工により部品点数を減らす

従来は複数のパーツを溶接していた工程を、ファイバーレーザ加工機で手曲げ可能な形状に切断することで一体化し、部品点数を減らします。
さらに、これにより仮組み、溶接、仕上げ工数を削減することができます。

2. ほぞ溝加工により位置決めが容易

差し込み形状のほぞ溝をレーザで切断加工します。これにより、正確な位置決めが簡単に行え、面倒な治具を使用した位置決めが不要になり、すぐに溶接することが可能です。

3. パーツの組み付けミスを防止できる

パーツの組み付けミスを防止するために、レーザケガキを入れたり、ほぞ溝形状の大きさを変えることもできます。